球形氧化铝又称砂状氧化铝，α氧化铝。在α型氧化铝的晶格中，氧离子为六方紧密堆积，AI3+对称地分布在氧离子围成的八面体配位中心，晶格能很大，故熔点、沸点很高。具有耐腐蚀、抗磨损、耐高温、高强度、绝缘性好、表面积大、高硬度、抗氧化等特点。
球形氧化铝制备工艺
球磨法是最常见的制备超细氧化铝粉体的方法。球磨机本身是一个卧式的筒体,内置钢球研磨介质，使物料在进入筒体内之后，通过与钢球碰撞，产生的冲击力达到破碎的效果。球磨过程中加入助磨剂，能改善粉末粒径的均匀性。
影响高能球磨法制备超细氧化铝粉体的因素有球磨时间、球磨转速。优点是操作简单、成本低廉、产量高。缺点是产物粒度分布不均匀、最小粒径受机械限制、很难获得球形颗粒。
优点是制的氧化铝粉体粒度小。缺点是球形度很差。
优点是制备粉体粒度小。缺点是成本过高、球形度差。
模板法是以球形原料作为过程中控制形态的试剂，产物通常空心，或者是核壳结构。
主要工艺过程是以聚苯乙烯微球为模板剂，用碳酸功能化的氧化铝纳米粒子包覆，再通过甲苯洗涤，制备了空心氧化铝球体。
优点是制备空心球体的好办法。缺点是对模板剂要求较高、制备过程步骤多、不易操作。
气溶胶分解通常是以铝醇盐为原料，利用铝醇盐易水解和高温热解的性质，并采用相变的物理手段，将铝醇盐气化，然后与水蒸汽接触水解雾化，再经高温干燥或直接高温热解，从而实现气-液-固或气-固相的转变，最终形成球形氧化铝粉体。
优点是不需要添加碱就能进行加水分解、反应条件温和、操作简单。缺点是成本高。
滴球法是将氧化铝溶胶滴入到油层(通常使用石蜡，矿物油等)中，靠表面张力的作用形成球形的溶胶颗粒，随后溶胶颗粒在氨水溶液中凝胶化，最后将凝胶颗粒干燥、殷烧形成球形氧化铝的方法。
优点是将乳液技术应用于溶胶的老化阶段，并且保持油相不动，省去了粉体与油性试剂的分离处理。缺点是通常用来制备粒径较大的球形氧化铝，主要用于吸附剂或催化剂载体。
形状不规则的氧化铝颗粒由携带气体通过加料枪喷入等离子体炬中，被迅速加热而熔化，熔融的颗粒在表面张力的作用下形成球形度很高的液滴,并在极短的时间内迅速凝固，从而形成球形的颗粒。
火焰熔融法是直接将形貌不规则的氧化铝粉喷入火焰中，使氧化铝粉在火焰中熔化而成球。
优点是工艺简单、成本控制上比使用等离子火焰喷射法更具优势、球化出的产品导热率高、球形度好、粒度可控。
均相沉淀法中的沉淀过程是晶核形成,然后聚集长大，最后从溶液中析出的过程，通常是非平衡态的，但如果能够使沉淀剂在均相溶液中的浓度降低，甚至是缓慢的生成，那么就会均匀的生成大量的微小晶核，最终形成的细小沉淀颗粒会均匀的分散在整个溶液当中,而且会在相当长的时间内保持一种平衡状态，这种获得沉淀的方法称为均相沉淀法。
优点是工艺简单、成本低、纯度高、能大量生产设备、制造简单、工艺流程短。缺点是存在的胶状物难沉淀、水洗和过滤，粉体中易混入沉淀剂，沉淀时粉料成份不易分离，水洗过程中沉淀物还能再溶解，沉淀剂还会造成大量的络合离子。
为了得到球形的粉体颗粒，人们利用油相和水相间的界面张力制造微小的球形液滴，使溶胶粒子的形成及凝胶化都被限定在微小的液滴中进行，最终获得球形的沉淀颗粒。
优点是操作简单。缺点是成本过高，球形度差。
Takashi Ogihara等人利用醇铝水解，经过溶胶凝胶过程制备球形氧化铝粉体,整个水解体系比较复杂,其中溶解醇铝的辛醇占50%，乙醇溶剂占40%，分散水的辛醇丁醇分别占9%和1%，并且用经丙基纤维素做分散剂，得到了球形度非常好的球形γ-氧化铝粉体。
优点是工艺过程不引入杂质离子。缺点是原料价格高，所得粉体粒径较小，分布窄。
喷射法制备球形氧化铝的实质是在较短的时间内实现相的转变，利用表面张力的作用使产物球形化，根据相转变的特点又可以分为喷雾热解法，喷雾干燥法和喷射熔融法。
优点是化学成分稳定，纯度高，性能优良，能大量生产。缺点是仅对可溶性盐有效，具有一定的局限性。
球形氧化铝的应用
在相同的工艺条件下，球形氧化铝微粉具有形状优势，可以改变材料的微观结构，提高陶瓷强度和致密度，降低烧结温度，能显著提高陶瓷的性能。
将超细氧化铝粉末喷涂在塑料、漆料、玻璃、合金及金属材料的表面上，可改善材料的耐磨性、耐腐蚀性、稳定性和表面强度。
超细氧化铝具有较强的吸附特性，其表面活性点多，具备较高的反应活性和选择性，为催化反应提供了必要条件。作为催化剂直接使用的球形氧化铝可以减少磨损，提高催化剂的使用寿命，从而降低生产成本。
化学机械抛光已广泛应用于集成电路芯片、微电子机械系统、计算机硬盘。作为抛光材料，球形氧化铝可以避免产生滑痕。球形氧化铝粉体具有高堆积密度，可以减少发光体的散射，有效地降低透射光损失，从而能够提高屏幕亮度。
球形氧化铝粉体具有高堆积密度，可以减少发光体的散射，有效地降低透射光损失，从而能够提高屏幕亮度。
在石油化工行业中，氧化铝是应用最为广泛的载体。
文章来源：中国粉体网
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